降成本是動(dòng)力鋰離子電池生產(chǎn)廠家非常關(guān)注的一個(gè)話題，在動(dòng)力鋰電池行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈的背景下，誰(shuí)能在保障動(dòng)力鋰電池性能的同時(shí)兼顧成本控制，誰(shuí)就擁有了競(jìng)爭(zhēng)力。動(dòng)力鋰電池成本控制，可從上游原材料、制造工藝、PACK等方面著手，通過(guò)不同途徑解決、探索，可給行業(yè)帶來(lái)啟發(fā)和思考。

整個(gè)鋰離子電池材料行業(yè)都爆發(fā)了一輪漲價(jià)潮，材料漲價(jià)帶來(lái)的壓力也直接傳導(dǎo)到電芯廠，如何控制成本成為鋰離子電池廠普遍關(guān)心的話題。隨著鋰離子電池生產(chǎn)廠家盡可能地降低生產(chǎn)鋰離子電池的成本，他們正在去除電池中那些值得回收利用的有價(jià)值元素。但這也導(dǎo)致回收再利用變得更難，更不劃算。

通過(guò)降低隔膜的厚度、提高隔膜的強(qiáng)度、提升耐高溫性和耐壓性等技術(shù)革新，有效提高電池的安全性能。從四大材料著手，使電池本身的安全性能提高，減少PACK的相應(yīng)投入，從而達(dá)到降低動(dòng)力鋰離子電池系統(tǒng)成本的目的。

隨著國(guó)家對(duì)鋰離子電池生產(chǎn)廠家產(chǎn)品產(chǎn)量的要求越來(lái)越高，鋰離子電池準(zhǔn)入門(mén)檻也越來(lái)越高。在當(dāng)下的鋰離子電池領(lǐng)域中，產(chǎn)品的性能、成本決定了一個(gè)鋰電公司的生死存亡。降低鋰離子電池生產(chǎn)成本的有效方式是提高鋰離子電池單條線的產(chǎn)量。

動(dòng)力鋰電池原材料的抬價(jià)，令電池公司苦不堪言，除了鋰離子電池和新能源汽車等下游市場(chǎng)的拉動(dòng)之外，部分公司對(duì)原材料的投機(jī)和炒作是一個(gè)重要原因。只有讓原材料市場(chǎng)的供求關(guān)系決定其價(jià)格高低，而非惡意的炒作哄抬價(jià)格，才能有效地降低動(dòng)力鋰離子電池的生產(chǎn)成本。

鋰離子電池包材料生產(chǎn)共分為五個(gè)部分，正極材料、負(fù)極材料、銅箔鋁箔、隔膜、電解液等。目前隔膜、電解液、正極材料、負(fù)極材料這四個(gè)部分材料占到動(dòng)力鋰電池成本的85%。正極材料的性能直接影響著鋰離子電池的性能，其成本也直接決定電池成本高低。

鋰離子電池包是性能卓越的新一代綠色環(huán)保儲(chǔ)能電池，已成為高新技術(shù)發(fā)展的重點(diǎn)之一。鋰離子電池具有以下特點(diǎn)：高容量、無(wú)記憶效應(yīng)、體積小、溫度范圍廣、循環(huán)次數(shù)多、使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)勢(shì)。

隨著電動(dòng)汽車國(guó)家補(bǔ)貼的退坡，鋰離子電池成本下降關(guān)于新能源行業(yè)的發(fā)展的重要意義逐漸凸顯。鋰離子電池包生產(chǎn)廠家要努力降低成本積極應(yīng)對(duì)沒(méi)有補(bǔ)貼的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)。

去幾年間，鋰離子電池成本幾乎下降了一半左右。只要電池成本降到100美元/Kwh，電動(dòng)汽車的成本將與燃油車的成本基本接近;電池成本降低到150美元/Kwh，電動(dòng)汽車在環(huán)保等理念附加的情況下已有較強(qiáng)競(jìng)爭(zhēng)力。

在儲(chǔ)能方面，磷酸鐵鋰離子電池包成本從現(xiàn)有的470美元/kWh降低至230美元/Kwh，即使沒(méi)有補(bǔ)貼，電池儲(chǔ)能也能盈利。

一個(gè)鋰離子電池包由成百上千個(gè)單體電芯串并聯(lián)組成，電芯是鋰離子電池包降成本最重要部分。當(dāng)前電池公司在降低電芯制造成本方面重要有改進(jìn)材料體系、做大電芯尺寸及提升電芯良率等方式。在做大電芯尺寸方面，當(dāng)前無(wú)論是方形、圓柱還是軟包電池都出現(xiàn)了單體電芯尺寸擴(kuò)大化的發(fā)展趨勢(shì)，其好處是有利于鋰離子電池系統(tǒng)能量密度提升和減少電芯數(shù)量從而降低成本。

作為鋰離子電池包和電池模組的重要組成部分，電芯外殼、頂蓋、鋼/鋁外殼、正負(fù)極軟連接、電池軟連接排等鋰離子電池精密結(jié)構(gòu)件，盡管在動(dòng)力鋰電池中成本占比并不大，但也成為了電池公司要求降價(jià)的重點(diǎn)。

目前很多鋰離子電池包生產(chǎn)制造商在2018年都在通過(guò)導(dǎo)入新材料和優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等方式，使新產(chǎn)品較舊產(chǎn)品減重達(dá)20%以上，同時(shí)使制造成本進(jìn)一步降低，從而降低了電池包的綜合成本。除了上述結(jié)構(gòu)件之外，包括箱體、線束等輔料也是電池公司可以直接將成本的重要部分。

相比其它材料，BMS的降價(jià)更為明顯。多位BMS公司人士表示，BMS成本只占到鋰離子電池包價(jià)格的5%-10%，但在補(bǔ)貼退坡的壓力之下，BMS公司也將承受降價(jià)重壓，預(yù)計(jì)2018的價(jià)格或?qū)⑼饶晗陆?0%以上。

鋰離子電池包生產(chǎn)廠家通過(guò)提升產(chǎn)線自動(dòng)化生產(chǎn)效率，通過(guò)規(guī)?；a(chǎn)降低單位制造成本也是動(dòng)力鋰電池公司降成本的有效途徑。同時(shí)通過(guò)改善工藝生產(chǎn)流程，實(shí)現(xiàn)智能化、規(guī)?；a(chǎn)，提高材料利用率和產(chǎn)品合格率大幅降低電池材料和電池PACK的生產(chǎn)成本。

近年來(lái)動(dòng)力鋰電池產(chǎn)量快速擴(kuò)張，鋰電生產(chǎn)公司逐漸傾向于將各類設(shè)備打包進(jìn)行招標(biāo)以降低采購(gòu)成本，訂單及市場(chǎng)份額逐步向掌握整線核心設(shè)備的大型鋰電設(shè)備公司集中。