18650電池是早、成熟、穩定的鋰離子電池，廣泛使用在電子產品中。多年來，日本廠商在18650電池的加工工藝上積累了大量的相關相關經驗，使得產出的18650電池的一致性、安全性都達到了非常高的水準。

相比之下，層疊式鋰離子電池遠遠沒有成熟，常見的有方形電池、軟包電池，甚至連尺寸、大小、極耳位置等都不統一，電池廠商所具備的加工工藝也不能滿足條件，大多數以人為控制為主，電池的一致性達不到18650電池的水準。倘若電池的一致性達不到要求，大量電池串、并聯形成的電池包的管理也將不能讓每個電池的性能更好地發揮，而18650電芯可以處理這一問題。

總結來說，18650電池的單體容量小，所需的單體數量會很多(ModelS有7104只)，但是一致性很好；層疊式電池的容量可以做得較大(20Ah到60Ah)，單體數量可以降低，但是一致性差。相比之下，現階段很難投入大量的人力物力與電池供應商一起去改善層疊式電池的加工工藝。因此，在研發Roadster和ModelS的時候，Tesla的獨一選擇是從市場上去購買電池，自行開發電池系統。開發一套管理6000多節單體一致性很好的電池系統與開發一套200多節一致性很差的電池系統，相比之下，前者的技術難度應當更低一些。即使單體電池數目增多，但是倘若這些電池的性能是可靠的，管理起來還是容易一些。

比較另一種很成功的純電動汽車，日產的LEAF，它采用的是層疊式鋰離子電池。這是因為日產與NEC合作多年，在電池技術方面積累很深厚，在品質控制方面有相當的功力。LEAF的電池來自AESC日產與NEC的合資公司。

鋰離子電池出產定制

比較下美、日、中等不同地區的汽車廠商在開發電動汽車時與電池廠商的合縱連橫是一件非常有意思的事情。

有關散熱能力

層疊式電池的厚度薄、表面大，均熱、散熱能力都不錯，因此日產LEAF很大膽地采用了被動式熱管理系統(其實是不管理！)，由空氣的自然對流將熱量帶走。

從左到右，LEAF從單體，到四節單體電池兩并兩串組成的電池模塊，再到由48個電池模塊串聯組成的電池包如下圖所示：

可以看到，電池包上沒有任何的風扇、冷卻液管道等熱管理系統。大概這是無招勝有招。

反過來看Tesla，18650電池的個頭比較小，在正常充放電時單體電池內部的溫差也不會太大。但是，6000多個單體電池的溫差也應該保持在不超過5C的范圍內，這是一件非常困難的事情。但是，Tesla做到了。怎么做到的？Tesla的電池管理系統(bMS)相比其他電動汽車有什么優點？

這些管道是冷卻液的流道，流道平均分布在電池模組中間，能讓每只電芯能很好地跟水管接觸，這樣每只電芯在冷卻時帶走的熱量也幾乎相同，溫差也可以有效地控制在很小的范圍內。

總結來說，由于采用了小容量的18650電池，Tesla的熱管理系統的復雜度是大大新增了的。也是說，倘若從散熱能力方面考慮，使用小容量的18650電池不是優選擇。

有關能量密度

談到能量密度，非得區分單體電池的能量密度與電池包的能量密度。

單體電池的能量密度來看，18650電池要高于層疊式鋰離子電池。日產LEAF所用的33Ah鋰離子電池的能量密度是157Wh/kg，GMVolt所用的層疊式電池的能量密度約為150Wh/kg；而Roadster所用的18650電池的能量密度約為211Wh/kg。但是，18650電池的管理系統更加復雜，由此額外新增的重量會使得電池包的能量密度遠低于單體的能量密度。Roadster的電池包重量是450kg，能量密度是118Wh/kg，而LEAF電池包的重量是225kg，能量密度是107Wh/kg。在電池包層次，兩者的能量密度已經不相上下。

有關安全性

前面提到層疊式鋰離子電池的各種優勢，但它也有一些缺點。由于層疊式鋰離子電池一般是采用鋁塑膜封裝的，而鋁塑膜的厚度薄，機械強度差，在汽車發生碰撞等極端情況下，鋁塑膜很容易發生破損導致安全事故出現。這也解釋了為甚么日產要在4個單體組成的電池模塊外面再加一個鋁殼。

18650電池一般是鋼殼，安全性更好；而且前面也提到隨著18650電池加工工藝水平的的不斷提高，安全性也在不斷提高。

Tesla在應對這些18650電池可能出現的安全事故上，也傾注了很多心血。倘若一個單體電池出現溫度過高等異常情況，依據異常情況的惡劣程度，這枚電池或其所在的模組會斷電以戒備事故的蔓延。由于單體容量小，只要不發生蔓延，事故的嚴重程度將是較低的。

有關成本

18650鋰離子電池具有容量大、壽命長、安全性能高等特點，又因為體積小，重量輕，使用方便，深受消費者的酷愛。隨著人們對18650電池技術研究的不斷加深，使得電池的一致性、安全性都達到了非常高的水準。作為早的鋰離子電池，18650電池也是目前世界上成熟、穩定的電池包合，至今依然占據優先位置。我國每年加工18650電池約幾十億節，遠遠超出其他材料的電池。

而Tesla采用18650電池，可以利用日本松下等廠商之前的加工線進行加工。在消費類電子產品所用18650電池競爭日趨猛烈的情況下，松下等廠商與Tesla合作升級產品，將原有的加工線改良后用于加工動力鋰離子電池。工業加工有一個規模效應，當加工產品的規模達到一個量級之后，成本會大大降低。一輛新能源汽車要成千上萬節18650電池，因此單體的采購成本可控。