在耐用性方面，RESS系統采用分布式BMS軟硬件架構，通過分箱控制的方式監控每一個電池箱全壽命周期內的電池數據，為電池診斷提供高效的數據支持，提高診斷效率。BMS與電池熱管理系統的配合也極大提升電池組的可靠性及耐用性，使車輛5年內電池系統容量衰減可以控制在5%以內。此外，電池標準箱內的電芯串并結構和數量可根據需要進行組配，適用于不同車型，為華特電池裝配前途汽車后續車型奠定堅實基礎。

作為一個現代化工廠，自動化的生產線以及嚴苛的生產、檢驗過程自然不可或缺。為了保障所生產電池的優良品質，華特電動已建立起年產52萬個標準電池箱的自動化生產線以及嚴苛的質量管控體系。

為了保障電池產品的一致性，華特電動自主設計了具有自主技術優勢的流水線。在該流水生產線上，36臺智能機器人，5臺激光焊機以及2臺大功率充放電檢測設備高效協同，使其一個標準電池箱的生產節拍僅需72秒。

該條生產線采用自主研發的銅鑲鋁焊接工藝，極大提升了焊接效率及質量，該項技術受到眾多國內外行業專家的重視和好評。此外，該條生產線還采用激光變頻焊接工藝來保證熱熔速度，保證焊接一致性，以確保電池組質量。目前，華特工廠的生產效率和生產節拍在整個行業來說是最高的，自動化程度、生產效益在國內名列前茅。

為全方位管控電池質量，華特電動的質量管控體系不僅在電池系統的生產過程，還將監管體系延伸到原材料供應商，并制定完善管控制度。

華特電動所使用供貨原料必須為同一廠家同一型號同一批次，并嚴格區分不同時期的供貨進行電池組裝。華特電動會向供應商配備專門的質量管控團隊進行駐場監控，日夜值守，檢查溫度、濕度管控、檢查設備、檢查人員操作規范性、檢查作業指導書完備性、檢查入料出庫情況等，來保障產品品質。

掌握三電核心技術、自主建設電池系統生產線，是前途汽車全產業鏈布局的重要一環。從2010年華特電動車整車事業部成立到2017年生產線實現量產，華特電動這幾年的發展無疑代表了國內電池技術發展的最高標準，特別是在安全性、可靠性方面的研究上，華特電動走出了一條不一樣的道路，摒棄單純追求提升電池能量密度的方式，而是選擇在能量密度、安全性、高效及耐用性之間尋找最佳平衡。不隨波逐流，潛下心來確立自己的技術發展路徑，并為之努力，前途汽車的做法值得肯定。